Por José Mazuelos Posada, EHS Manager Siemens Perú y Ecuador
La seguridad eléctrica industrial está entrando en una transformación que puede cambiar la manera en que empresas y plantas enfrentan incendios, fallas de equipos, interrupciones y accidentes. Inteligencia Artificial (IA), gemelos digitales y sistemas predictivos permiten detectar anomalías antes de que evolucionen hacia incidentes, pero el avance tecnológico también abre nuevos riesgos: desde certificaciones insuficientes hasta amenazas cibernéticas contra infraestructura crítica.
La electricidad está presente prácticamente en todos los niveles de la actividad industrial, desde infraestructura crítica y procesos productivos hasta sistemas de generación, transmisión y distribución. Por ello, una falla no necesariamente termina en un equipo averiado: puede comprometer personas, detener operaciones y afectar instalaciones completas.
José Mazuelos Posada, EHS Manager Siemens Perú y Ecuador
La seguridad eléctrica ya no depende únicamente de una certificación
Las empresas e industrias vienen fortaleciendo sus estándares y buenas prácticas para gestionar riesgos operativos, particularmente aquellos relacionados con los peligros eléctricos.
En este escenario, cumplir con la normativa nacional es indispensable, pero ya no resulta suficiente. Las compañías necesitan observar las nuevas exigencias internacionales, conocer las mejores prácticas y adoptar estándares que les permitan incorporar tecnologías manteniendo elevados niveles de seguridad.
En Perú, por ejemplo, la seguridad eléctrica está regulada principalmente por el Código Nacional de Electricidad (CNE) y la Norma Técnica EM.010 del Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE).
El sistema se complementa con certificaciones nacionales e internacionales, principalmente aquellas desarrolladas bajo estándares de la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC).
Este modelo constituye una barrera preventiva frente a riesgos conocidos como fallas de equipos, incendios, explosiones y accidentes por contacto eléctrico.
El riesgo detrás de abrir las puertas a nuevas tecnologías
Desde la perspectiva industrial, aceptar estándares internacionales representa una oportunidad para acelerar la incorporación de nuevas tecnologías y aumentar la competitividad.
Sin embargo, simplificar procedimientos no significa eliminar riesgos.
Una mayor apertura regulatoria obliga a vigilar aspectos que adquieren todavía más importancia: trazabilidad de los ensayos, acreditación de organismos certificadores, calidad de los laboratorios y equivalencia técnica entre diferentes normas.
No todos los laboratorios trabajan bajo los mismos criterios y tampoco todos los sistemas de certificación ofrecen idéntico nivel de robustez.
La pregunta, entonces, deja de ser simplemente:
¿Este producto está certificado?
Y pasa a ser:
¿Qué certificación tiene, bajo qué estándar fue obtenida y qué garantías técnicas ofrece?
Un equipo certificado también puede convertirse en un peligro
Otro cambio fundamental ocurre en la distribución de responsabilidades.
Cuando existen menos controles centralizados antes de la comercialización, fabricantes, importadores, integradores y profesionales técnicos deben asumir un papel mucho más activo en la validación de las condiciones de seguridad.
Aquí aparece una advertencia fundamental: un equipo certificado no es automáticamente seguro.
Si se instala incorrectamente, se configura fuera de sus especificaciones o funciona en condiciones distintas de aquellas para las que fue diseñado, puede generar riesgos independientemente de las certificaciones obtenidas.
Por ello, la instalación realizada por profesionales idóneos y el servicio posventa de los fabricantes resultan determinantes durante toda la vida útil de los equipos.
Gemelos digitales: probar una falla sin poner en peligro una planta
La transformación tecnológica está incorporando herramientas que hasta hace pocos años parecían reservadas para escenarios altamente especializados.
Una de ellas son los gemelos digitales o Digital Twins.
Se trata de modelos virtuales capaces de reproducir el comportamiento de sistemas, instalaciones o procesos industriales y energéticos.
Su importancia para la seguridad radica en que permiten simular escenarios, probar modificaciones y analizar condiciones de falla sin comprometer físicamente la instalación real.
Una empresa puede evaluar virtualmente qué ocurriría bajo determinadas circunstancias antes de realizar cambios sobre sus activos.
Esto permite identificar riesgos potenciales y disponer de mayor información antes de tomar decisiones que podrían afectar la seguridad o continuidad de las operaciones.
Inteligencia Artificial puede detectar anomalías antes de una falla
El siguiente salto está llegando con la Inteligencia Artificial aplicada al monitoreo de activos industriales y energéticos críticos.
Los algoritmos predictivos pueden analizar grandes cantidades de información generada por equipos, instalaciones y procesos para identificar comportamientos anormales.
Su aplicación puede extenderse a sistemas industriales y a infraestructura de distribución, transmisión y generación eléctrica.
El objetivo es determinante: detectar una anomalía antes de que se convierta en una falla o en un incidente de seguridad.
Esta capacidad predictiva permite optimizar los planes de mantenimiento, disminuir riesgos para los trabajadores y reducir interrupciones inesperadas de las operaciones.
La tecnología cambia así el paradigma tradicional: ya no se trata solamente de reaccionar después de una avería, sino de utilizar los datos disponibles para intentar anticiparla.
El nuevo peligro llega desde el mundo digital
Pero una industria más conectada también enfrenta amenazas diferentes.
Los sistemas industriales y energéticos deben estar preparados para reaccionar ante amenazas cibernéticas, que constituyen una nueva dimensión del riesgo operativo.
La protección de activos eléctricos e industriales críticos ya no depende exclusivamente de barreras físicas, equipos de protección o mantenimiento.
También exige planificación y estrategias de ciberseguridad.
En este escenario, los estándares internacionales especializados adquieren relevancia dentro de una gestión integral de riesgos.
La tecnología avanza, pero el criterio profesional sigue siendo decisivo
La transformación también incrementa la importancia de los controles posteriores a la comercialización.
Auditorías, vigilancia del mercado, controles operativos y monitoreo permanente resultan necesarios para detectar desviaciones antes de que produzcan consecuencias mayores.
Existe además otro desafío: el usuario final.
Una mayor disponibilidad de equipos con diferentes certificaciones internacionales puede representar una ventaja, pero interpretar correctamente sellos, normas y acreditaciones requiere conocimientos especializados.
Por ello, capacitación y comunicación técnica se convierten en componentes fundamentales de la nueva seguridad eléctrica.
La IA puede anticipar anomalías. Los gemelos digitales pueden simular escenarios peligrosos. Los sistemas inteligentes pueden procesar cantidades de información imposibles de revisar manualmente en tiempo real.
Pero ninguna de estas herramientas elimina un componente esencial: la experiencia y el criterio profesional.
La verdadera transformación de la seguridad eléctrica industrial estará, por tanto, en encontrar el equilibrio entre tecnología, regulación, estándares internacionales, ciberseguridad y responsabilidad técnica.
La pregunta que queda abierta para empresas, autoridades y profesionales es cada vez más urgente: ¿cómo acelerar la innovación sin permitir que la velocidad tecnológica avance más rápido que la seguridad?
Fuente: Siemens
Contenido elaborado con apoyo de inteligencia artificial, a partir de información proporcionada y verificada por la redacción.
